طراحی و اجرای موتورخانه صنعتی و ساختمانی- طراحی موتورخانه ساختمانی با استفاده از نرم افزار CAREER و PDMS و اجرای استاندارد بر اساس نقشه طراحی با 30 سال تجربه

انتخاب پمپ موتورخانه

در سیستم حرارت مرکزی با جریان اجباری برای سیستم آب گرم یا آب داغ انرژی لازم برای گردش سیال از طریق پمپ تهیه می‌شود که می‌تواند در مسیر رفت و یا برگشت نصب شود. وظیفه پمپ سیرکولاتور جبران افت فشار حاصل از گردش سیال در لوله‌ها است. برای تعیین و انتخاب پمپ باید مقدار آب در گردش در واحد زمان یا دبی پمپ و مقدار افت فشار ناشی از حرکت سیال در لوله‌ها یا هد پمپ مشخص باشد. هر پمپ دارای یک منحنی مشخصه است که شرکت سازنده در کاتالوگ محصول خود ارایه می‌دهد و با داشتن هد و دبی پمپ می‌توان از روی کاتالوگ پمپ مورد نظر را تعیین کرد.

هد پمپ

از آنجایی که پمپ باید قدرت انتقال سیال را تا دورترین محلی که سیال در حرکت است تامین کند، باید جمع تمام افت فشار را برای تعیین هد پمپ محاسبه کرد. افت فشارهای مسیر لوله عبارتند از: 1- افت فشار ناشی از اصطکاک جریان در لوله‌ها، 2- افت فشار شیرآلات و اتصالات.

مقدار این افت فشارها با استفاده از روابط هیدرولیکی قابل محاسبه است اما مقدار این افت فشارها قبلا توسط این فرمول‌ها محاسبه شده و مقدار افت فشار هر کدام معادل چند فوت لوله با همان سایز در استانداردها آورده شده است.

 در عمل و به صورت سرانگشتی می‌توان طول معادل اتصالات مختلف را برابر 50% طول معادل مسیر رفت و برگشت در نظر گرفت. به این ترتیب با جمع طول معادل اتصالات و لوله‌های رفت و برگشت و ضرب آن در نرخ افت فشار واحد طول لوله هد پمپ مورد نظر محاسبه می‌گردد. اگر طول لوله رفت برابر L باشد و طول مسیر برگشت با مسیر رفت برابر باشد، می‌توان طول مسیر رفت و برگشت را 2L در نظر گرفت. بنابراین افت فشار کلی به احتساب 50% کل لوله‌ها برابر 3L است.

به طور کلی مناسب ترین افت فشار لوله‌ها برابر 300 میلی اینج بر  فوت یا 2.5 فوت در هر 100 فوت طول لوله در نظر گرفته می‌شود. که با این فرمول هد پمپ بر اساس طول لوله رفت و یا برگشت عبارت است از:

H=3L*(2.5/100)=0.075L

البته باید توجه کرد که همیشه دورترین واحد حرارتی بیشترین تلفات را ندارد و مسیری که اتصالات و شیرآلات بیشتری دارد می‌تواند افت فشار بیشتری داشته باشد که در این صورت باید با معیار بیشترین افت فشار محاسبات را انجام داد.

دبی پمپ

برای محاسبه دبی پمپ از محاسبات زیر استفاده می‌شود:

GPM=Q_t/10000

که GPM دبی پمپ بر حسب گالن بر دقیقه است و Q_t بار حرارتی کل ساختمان بر حسب Btu/hr است. ثابت 10000 با فرمول زیر محاسبه شده است.

10000=8.33(lb/gal)*60(min/hr)*20(F)

که deltaT مقدار اختلاف دمای رفت و برگشت بر حسب فارنهایت است.

برای محاسبه دبی پمپ به روش سرانگشتی، از فرمول زیر محاسبه می‌شود.

GPM=(A)*0,045

که در این فرمول A زیربنای ساختمان به متر مربع است.

حال با داشتن دبی و هد پمپ می‌توان پمپ مورد نیاز را با استفاده از کاتالوگ شرکت‌های سازنده که منحنی مشخصه پمپ در آن مشخص شده است طراحی و انتخاب کرد. محور عموی منحنی مشخصه هد و محور عمودی آن برای دبی تعریف شده است. اگه قدرت پمپ ما بین دو منحنی قرار گیرد، پمپ مورد نظر باید روی منحنی بالاتر که قدرت بیشتری دارد انتخاب شود. در انتخاب پمپ اختلاف دمای آب رفت و برگشت در حرکت سیال موثر است. ولی از نیروی همرفت حاصل از این اختلاف صرف نظر می‌شود.

نکات مهم طراحی و انتخاب پمپ

معمولا مقدار افت فشاری که در سیستم تاسیساتی نو وجود دارد کمتر از  مقدار محاسبه شده است زیرا لوله‌ها نو هستند. به همین دلیل دبی آبی که در نظر گرفته شده است بیشتر از مقدار پیش بینی شده است و این مساله باعث می‌شود که پمپ نیازمند قدرت بیشتری باشد و پمپ در اضافه بار کار می‌کند. به همین دلیل پمپ را باید بر اساس همان مقدار افت فشار طراحی شده و نه با ضریب اطمینان طراحی و انتخاب نمود. و اگر دبی پمپ بیشتر از مقدار طراحی شده در نظر گرفته شود، چون در عمل مقدار دبی مورد نظر کمتر است، مقدار هد منحنی مشخصه بیشتر می‌شود. در صورت استفاده از منبع انبساط باز، احتمال دارد آب از منبع سرریز کند. در صورتی که حرکت سیال در لوله‌ها با صدا همراه باشد احتمالا پمپ با قدرت مناسب انتخاب نشده است و باید پمپ با پمپ مناسب تعویض شود و یا به نحوی فشار سیستم تنظیم شود. در تاسیسات بزرگ و یا حساس باید علاوه بر پمپ اصلی یک پمپ رزرو در نظر گرفته شود تا در مواقع تعمیر پمپ اصلی سیستم از کار نیفتد. در ساختمان‌های کوچک به جای پمپ رزرو می‌توان مسیری بایپس تعیین شود و هنگام خرابی پمپ از آن مسیر استفاده گردد. پمپ سیرکولاتور معمولا دارای سرعتی بین 1000 تا 2000 RPM هستند. راندمان پمپ‌های کوچک بین 45 تا 70 درصد و راندمان پمپ‌های متوسط (تا قدرت 1hp) بین 50 تا 60 درصد هستن و هرچه قدرت پمپ افزایش یابد راندمان بیشتر می‌شود به طوریکه در پمپ بزرگ راندمان بین 75 تا 99 درصد است.

پمپ

پمپ ها از نظر ساختار و مکانیسم انتقال و پر فشار نمودن مایع انواع مختلفی را شامل می شوند اما در سیستم های تهویه مطبوع و هم چنین ابرسانی و انتقال فاضلاب ، پمپ های گریز از مرکز رایج ترین نوع استفاده است.

پمپ های گریز از مرکز نیز از نظر نصب ، ساختار و کاربری در انواع زمینی، خطی ، یک طبقه ، چند طبقه ، گردشی و تغذیه در گروه های مختلفی طبقه بندی می شوند.

پمپ های خطی به طور معمول تا توان 2 اسب و با ارتفاع ابدهی 1 تا 55 فوت و 1750 دور در دقیقه و پمپ های زمینی با توان ، دبی و ارتفاع ابدهی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند.

اجزای پمپ

پمپ گریز از مرکز دارای دو بخش اصلی شامل پوسته حلزونی شکل و پروانه است. به طور معمول جنس پوسته یا حلزونی از چدن و جنس پروانه بنا به نوع سیال پمپ شونده، ممکن است از مواد پلیمری،  برنز، فولاد یا استیل باشد.

 محور گردنده، جعبه اب بندی، یاتاقان یا بلبرینگ از سایر قطعات پمپ هستند. اب بند کننده یا جعبه ابندی بخشی از پمپ است که در محل ورود محور گردنده به حلزونی پمپ قرار گرفته و مانع از نشت سیال از حلزونی به بیرونی می شود.محور گردنده ،خود در داخل غلافی قرار می گیرد که این غلاف نیز جزیی از کل پوسته و بدنه پمپ محسوب می شود.

منحنی مشخصه پمپ

نمونه ای از منحنی مشخصه پمپ ها در تصویر زیر نمایش داده شده است . در این نمودار توان پمپ برای محدود ای از قطر پروانه ها و دبی به نمایش در امده و در عین حال بازده پمپ تحت فشار و دبی مشخصی با توجه به قزر پروانه و توان قابل دستیابی است. چنین نمودار های بر اساس ازمایش های متعدد با چندین پروانه با قطر های متفاوت با دور ثابت و برای دبی های مختلف ترسیم می شود و میانگین نتایج ناشی از این ازمایش ها را نمایش می دهند.

این گونه منحنی ها را منحنی هد – دبی نیز می خوانند و هد کل در ان ها به معنای اختلاف فشار بین مکش و دهش است.مطابق نمودار زیر به هنگام افزایش دبی یا مقدار گذر جریان در واحد زمان ، مقدار هد یا فشار دهش کاهش می یابد.

منحنی مشخصه پمپ ممکن است با شیب کم یا زیاد باشد که نمونه ای از ان در تصویر زیر نمایش داده شده است.در منحنی با شیب کم یا یکنواخت فشار در هنگام قطع تقریبا 1.1 تا 1.2 برابر فشار در نقطه بهترین بازده است.

 معمولا پمپ هایی که با شیب کم کار می کنند در سیستم های بسته مجهز به شیر های کنترل تناسبی دو راهه مورد استفاده قرار می گیرند و پمپ هایی با منحنی شیب زیاد برای سیستم های باز مانند برج های خنک کننده مناسب هستند ، زیرا در این نوع کاربرد فشار نسبتا زیاد و دبی ثابت مورد نیاز است.

انطباق منحنی سیستم ابی و منحنی پمپ

در سیستم ها آبی مقدار افت فشار ناشی از اصطکاک از طریق رابطه زیر که به معادله دارسی – ویسباخ مشهور است تعیین می‌شود. 

اساس و عملکرد پمپ های سانتریفوژ

نیروی گریز از مرکز

 نیرویی که باعث می شود جسمی که در یک مسیر دایره ای در حال حرکت است،  همانطور حول یک نقطه ثابت به حرکت دایره ای خود ادامه دهد، نیروی مرکز گراست، جهت نیروی مرکز گرا به سمت مرکز منحنی است. نیروی گریز از مرکز همانطور که از اسمش مشخص است، بایستی عکس نیروی مرکز گرا باشد.

نیروی گریز از مرکز وجود خارجی ندارد. در حقیقت نیروی گریز از مرکز اینرسی جسم می باشد.

نشان دادن مسیر حرکت جریان در پمپ و توضیح وضعیت انرژی:

در پمپ سانتریفوژ معمولا از الکتروموتور برای به حرکت در اوردن شافت و پروانه استفاده می شود. انرژی الکتریکی توسط موتور به انرژی مکانیکی تبدیل می شود و انرژی مکانیکی باعث چرخش پروانه و شافت می گردد.

سیال در بین پره ها شروع به حرکت خواهد کرد و سرعت و فشار ان مرتبا زیاد می شود تا زمانی که سیال به نوک پره برسد. در حین حرکت سیال در طول پره ها، انرژی مکانیکی به انرژی جنبشی و انرژی فشاری تبدیل می شود و به سیال منتقل می گردد.

سیال فوق پس از ترک پروانه با حداکثر انرژی جنبشی به داخل پوسته تخلیه می شود. در پوسته پمپ حلزونی، سطح مقطع مرتبا در حال افزایش است و از طرفی میزان دبی پمپ نیز در مقطع های مختلف یکسان نخواهد بود. چون سطح مقطع متناسب با مقدار سیال جاری در ان مقطع بوده و اندازه مقطع نیز مرتبا در حال تغییر است، در نتیجه متوسط سرعت ثابت می ماند.

حال سوال اینجاست که چرا باید سرعت در پوسته ثابت نگه داشته شود؟

هدف از ثابت نگه داشتن سرعت در پوسته، جلوگیری از افزایش فشار استاتیکی در پوسته به خاطر افزایش سطح مقطع است. همانطور که قبلا گفته شد با افزایش سطح مقطعف سرعت کاهش و فشار استاتیکی افزایش می یابد و تغییر فشار استاتیکی سیال در داخل پوسته منجر به ایجاد نیروی radial force  بر پروانه می شود.

با ثابت نگه داشتن فشار در پوسته از ایجاد این نیرو جلوگیری می شود. اما در عمل تغییر فشار استاتیکی در داخل پوسته به علت افزایش سطح مقطع در ان حتی زمانی که پمپ در شرایط راندمان بهینه خود یا همان bep             کار می کند وجود دارد.

بنابراین در حالت واقعی درصدی از افزایش فشار در پمپ به علت افزایش سطح مقطع پوسته ایجاد می شود. طی براورد های انجام شده مقدار افزایش فشار استاتیکی در پوسته حدودا یک سوم مقدار افزایش فشار استاتیکی در پروانه می باشد.

ترکیب موازی پمپ های سانتریفوژ

در حین بهره برداری از پمپ به دبی بیشتری نیاز پیدا می کنیم. در صورت باز نبودن شیر discharge  به طور کامل ان را ارام ارام باز می کنیم. دبی افزایش می یابد ولی از طرفی هد شدیدا  افت می کند.

یک راه حل برای تامین دبی بیشتر، استفاده از پمپ بزرگتر است. سوال انجاست که ایا انتخاب یک پمپ بزرکتر همیشه راه حل مناسبی است؟

واضح است که پمپ بزرگتر هزینه خرید و تعمیر و نگهداری بیشتری دارد. بهترین راه حل برای تامین دبی بیشتر استفاده از چند پمپ کوچک و نصب انها به صورت موازی است. برای بدست اوردن منحنی H-Q پمپ های موازی، دبی پمپ ها را در یک هد ثابت با هم جمع کرده و منحنی را رسم می کنیم.

ترکیب سری پمپ ها

در حین بهره برداری از پمپ به هد بیشتری نیاز پیدا می کنیم. با بستن شیرdischarge   به ارامی هد افزایش پیدا می کند ولی از طرفی دبی به شدت کاهش می یابد. استفاده از پمپ بزرگتر برای تامین هد بیشتر راه حل مناسبی نیست، بهترین روش برای تامین هد مورد نیاز، استفاده از چند پمپ کوچک و نصب انها به صورت سری است.

دبی تمام پمپ ها یکی است و هد خروجی کل پمپ ها زا جمع هد پمپ ها در ان دبی حاصل می شود. برای بدست اوردن منحنیH-Q   پمپ های سری، هد پمپ ها را در دبی ثابت با هم جمع می کنیم.

ساختمان و اجزای پمپ سانتریفیوژ

پروانه – شافت – پوسته – بوش شافت – رینگ سایشی پروانه و پوسته – سیستم اب بندی – یاتاقان – سیستم flushing – کوپلینگ – سیکلون – فیلتر و strainer

پروانه

حرکت از موتور محرک بوسیله شافت به پروانه منتقل می شود. سیال از چشمه پروانه به سمت پره ها حرکت کرده و در امتداد پره ها به طرف محیط پروانه جریان می یابد. پروانه پمپ وظیفه انتقال انرژی به سیال رابه عهده دارد.

یک پروانه از قسمت های زیر تشکیل شده است :

• توپی پروانه (hub)
• پره های پروانه (vane)
• لفافه (shroud)
• چشمه پروانه(eye)

تقسیم بندی پروانه از لحاظ ساختمان مکانیکی

• پروانه بسته(enclosed impeller)
• پروانه نیمه باز(semi open impeller)
• پروانه باز(open impeller)

تقسیم بندی پروانه از لحاظ جهت جریان سیال

• جریان شعاعی(radial flow)
• جریان محوری(axial flow)
• جریان شعاعی – محوری(axial – radial flow)

تقسیم بندی پروانه از لحاظ وضعیت ورود سیال

• مکش یکطرفه(single suction)
• مکش دو طرفه(double suction)

شافت

انتقال گشتاور در حین راه اندازی و در طول کار پمپ و ایجاد تکیه گاهی برای پروانه و دیگر اجزاء دوار پمپ از وظایف اصلی محور می باشد.

شافت پمپ تحت تاثیر 5 عامل مخرب قرار دارد :

• تنش پیچشی(torsion stress)
• تنش خمشی (bending stress)
• تنش محوری(axial stress)
• ارتعاش(vibration)
• سرعت بحرانی(critical speed)

پوسته

پوسته پمپ محفظه ای است که سیال را از محیط پروانه جمع اوری می کند.

تقسیم بندی پوسته از لحاظ شکل ظاهری

1. پوسته حلزونی شکل(volute)

این نوع پوسته، حلزونی شکل بوده بطوریکه سطح مقطع ان از زبانه تا لوله خروجی افزایش می یابد. همانطور که در قسمت اساس و عملکرد نیز اشاره شد پوسته به نحوی طراحی می شود که افزایش دبی قادر به جبران کاهش سرعت ناشی از افزایش سطح مقطع شده و سرعت در پوسته ثابت باقی بماند.

هدف از ثابت نگه داشتن سرعت در پوسته، ثابت نگه داشتن فشار استاتیکی در پوسته و جلوگیری از ایجاد نیروی شعاعی بر پروانه می باشد.

2. پوسته افشان

پوسته از لحاظ شکلی دایره ای می باشد و در داخل ان پره های ثابتی وجود دارد که به انها دیفیوزر یا افشاننده می گویند.

تقسیم بندی پوسته از لحاظ تعداد برش ها

1. پوسته یک پارچه
2. پوسته چند تکه

بوش شافت(shaft sleeve)

شافت یکی از اجزاء گران قیمت پمپ میباشد و بنابر این باید از خرابی ان جلوگیری به عمل اورد. برای محافظت شافت در مقابل ساییدگی، زنگ زدگی و خوردگی در قسمت های کاسه نمد و یاتاقان ها از بوش شافت که قابل تعویض می باشد، استفاده می کنند.

بنابراین شافت سالم باقی می ماند و خرابی ایجاد شده تنها تاثیر خود را بر روی بوش شافت خواهد گذاشت.

رینگ های سایشی پروانه و پوسته(wear ring)

از رینگ های سایشی در نواحی که امکان تماس مستقیم پروانه و پوسته با هم وجود دارد استفاده می شود. در صورت فرسایش سطوح تماس، با تعویض رینگ ها می توان مشکل را حل کرد و نیاز به تعویض پروانه و پوسته نخواهد بود.

بنابراین مهمترین کاربرد رینگ های سایشی پروانه و پوسته، جلوگیری از فرسایش مستقیم این دو قطعه است.

رینگ های سایشی از نظر شکل ظاهری به سه دسته تقسیم می شوند:

• رینگ های سایشی ساده
• رینگ های سایشی L شکل
• رینگ های سایشی پله ای

سیستم اب بندی

در نقاط عبوری شافت از داخل پوسته، امکان خروج سیالات و یا ورود هوا به داخل پمپ وجود دارد. برای جلوگیری از خارج شدن سیالات و یا وارد شدن هوا به داخل پمپ، شافت را در این نقاط اب بندی می کنند.

دو نوع سیستم اب بندی وجود دارد:

• اب بندی از نوعpacking
• اب بندی مکانیکال سیل

تفاوت اب بندی از نوعmechanical seal  and  packing  

1. اب بندی مکانیکی برای شافت هایی که حرکت چرخشی دارند به کار می رود و برای شافت های رفت و برگشتی نمی توان از ان استفاده کرد. در حالیکه نوعpacking   برای هر دو حرکت استفاده می شود.
2. در هنگام تعویضpacking  لازم نیست که بقیه قسمت ها از قبیل کوپلینگ و یاتاقان را از پمپ جدا کرد در حالیکه برای تعویض مکانیکال سیل، چون بایستی ان را از داخل شافت بیرون کشید، بنابراین کوپلینگ و یاتاقان را جدا می کنند.
3. در اب بندی از نوعpacking   چون محور پمپ متحرک و لایی ها ثابت هستند از این رو اصطکاک زیادی بین محور و لایی ایجاد می شوند بنابراین لایی ها خیلی زود خراب می شوند. در لایی ها به علت مقاومت در مقابل چرخش یا حرکت رفت و برگشتی مقدار خیلی زیادی از نیروی محرکه پمپ از بین می رود.
4. بر خلاف packing مکانیکال سیل در سرعت های زیاد خوب کار کرده و عمر زیادی دارد.

یاتاقان ها (bearing)

وظیفه یاتاقان های نگهداری راستای صحیح شافت در برابر بار های شعاعی و محوری وارد بر ان می باشد. یاتاقان ها در حقیحت تکیه گاه شافت هستند.

بار وارد بر شافت از راه اجزایی از یاتاقان که دارای تماس لغزشی و یا تماس غلتشی هستند، انتقال می یابد. بنابراین از لحاظ نحوه تماس اجزاء تحمل کننده بار می توان یاتاقان ها را دو دسته rolling bearing  یا یاتاقان های غلتشی و sliding ها یا همان یاتاقان های لغزشی تقسیم بندی نمود.

ژورنال بیرینگ ها یکی از انواع یاتاقان های شعاعی می باشند که از ژورنال و استین تشکیل می شوند.

یاتاقان های غلتشی یاrolling bearing   ها یاتاقان هایی بدون اصطکاک یا anti- friction bearing  نامیده می شوند.عضو غلتان و تحمل کننده بار شعاعی یا محوری در این دو بیرینگ ساچمه و غلتک می باشند.

یاتاقان ها نیاز به وسیله خنک کننده یا دارند تا گرمای تولید شده در انها و یا گرمای ناشی از سیال پمپ شونده را به خارج از محفظه  یاتاقان منتقل کند تا به این ترتیب دمای روانکار و یاتاقان ها در حد مناسب قرار گیرد. برای این منظور از   water jacket استفاده می شود.

Flushing seal system

Flushing  به شش روش اوردن سیال به محفظه اب بندی یک پمپ سانتریفوژ جهت خنک کاری گفته می شود.

این شش روش عبارت هستند از :

• Discharge recirculation
• Suction recirculation line
• Clean liquid from out side source
• Barrier or buffer fluid
• Jacketing
• Quenching

کوپلینگ ها

پمپ های سانتریفوژ بجز پمپ های یکسره(closed pump )  که شافت پمپ و موتور در انها یکی است به موتور محرک خود بوسیله کوپلینگ متصل می شوند. کوپلینگ ها در حقیقت حرکت دورانی موتور را به شافت پمپ منتقل کرده و باعث چرخش شافت و پروانه می شوند.

کوپلینگ ها به دو دسته کوپلینگ های صلب یا rigid coupling  و کوپلینگ های انعطاف پذیر یا flexible coupling تقسیم می شوند.

سیکلون(cyclone separator)

جهت خنک کردن و تمیز کردن مکانیکال سیل، عمل flushing را انجام می دهند. یکی از روش های flushing گرفتن یک line از  discharge و انتقال سیال جهت شستشو و خنک کاری به مکانیکال سیل می باشد.

در صورتی که سیال تمیز بوده و فاقد ذرات جامد باشد، این نحوه شستشو مفید خواهد بود و ایجاد مشکلی در مکانیکال سیل نخواهد کرد. در صورتی که ذرات جامد در داخل سیال وجود داشته باشد، امکان گیر کردن ذرات ما بین سطوح مکانیکال سیل وجود دارد.

ذرات جامد می تواند باعث خراشیدگی stationary و rotating فرسایش سریع ان ها و نشتی مکانیکال سیل و خرابی ان شود و یا ما بین سطوح مکانیکال سیل و شافت گیر کرده و باعث خراشیدگی شافت شود.

بنابراین زمانی که سیال شستشو دهنده حاوی ذرات حامد است، باید به نحوی انها را حذف نمود. برای این منظور از cyclone استفاده می شود.

برای این که سیکلون بتواند ذرات جامد را حذف کند، ذرات جامد باید چگالی معادل 2 برابر سیال را داشته باشند. برای بیشتر پمپ هایی که سیال هیدروکربنی را پمپاژ می کنند به جز در شرایط راه اندازی اولیه که مواد جامد متعددی در لوله ها وجود دارد، در بقیه موارد بیشترین ماده جامد موجود در سیال،کک می باشد.

از مقایسه چگالی coke با سیالات هیروکربنی مشخص است که سیکلون جهت حذف کک مفید نخواهد بود ولی برای پمپ هایی که از دریاچه و یا چاه پمپاژ را انجام می دهند استفاده از سیکلون با توجه به چگالی شن و ماسه و سنگ مفید خواهد بود.

فیلتر و strainer

ورود ذرات جامد به داخل پمپ می تواند باعث انسداد پروانه، فرسایش شافت و پوسته و مشکلاتی از این قبیل شود. برای جلوگیری از بروز مشکلات ذکر شده، با استفاده از فیلتر یا strainer مبادرت به حذف ذرات جامد از سیال می کنند.

تفاوت میان فیلتر و strainer تنها به اندازه مش های استفاده شده بر می گردد. فیلتر برای حذف ذرات خیلی کوچک استفاده می شود، در حالیکه strainer توانایی حذف ذرات بزرگتری را دارد.

تفاوت میان basket strainer  و T_Y strainer

1. اگر میزان ذرات جامد موجود در سیال کم باشد از Y- strainer و T- strainer استفاده می شود ولی در صورتی که میزان ذرات جامد زیاد باشد، بایستی از basket strainer استفاده نمود.
2. Y_T strainer را به صورت افقی و عمودی می توان نصب کرد، در حالی که basket strainer فقط به صورت افقی نصب می شود بنابراین basket strainer فقط در لوله های افقی استفاده می شود.
3. Basket strainer برای گرفتن ذرات جامد از مایعات استفاده می شود ولیY_T strainer را می توان برای گاز ها و مایعات استفاده کرد.
4. افت فشار ایجاد شده در Y-strainer از basket بیشتر است چون فضای ازاد Y-strainer از basket کمتر است.

دیگ چدنی موتورخانه از جمله تجهیزات بسیار پرکاربرد در موتورخانه ساختمان است. این نوع دیگ باتوجه به اینکه به صورت پره پره با استفاده از قالب‌های بزرگ ساخته می‌شود، امکان نصب و اجرار را برای مجری آسان تر می‌کند. اما در مورد تعمیر و نگهداری دیگ چدنی باید موارد دیگر را نیز بررسی کرد

منبع آب گرم موتورخانه چیست؟

برای تامین آب گرم مصرفی ساختمان از منبع آب گرم موتورخانه استفاده می‌شود. منبع آب گرم مصرفی ساختمان می تواند از نوع دوجداره یا کویل دار باشد. طبق استاندارد بهتر است برای ظرفیت های بیشتر از 1000 لیتر از منبع کویل دار استفاده شود.

منبع دوجداره چیست؟

منبع دوجداره یکی از منابع آب گرم موتورخانه است که هم نقش منبع ذخیره آب گرم و هم نقش یک مبدل حرارتی را ایفا می‌کند. منبع دوجداره دارای یک مخزن است که توسط یک لایه بیرونی پوشیده شده است. در لایه بیرونی آب در گردش دیگ موتورخانه جریان می‌یابد و در داخل آن آب سرد ورودی به ساختمان وارد شده و بعد از گرم شدن برای استفاده به ساختمان انتقال می‌یابد. منبع دوجداره طبق استاندارد و برای مسایل بهداشتی باید از جنس گالوانیزه گرم باشد. برای هر واحد مسکونی باید 110 لیتر آب مصرفی در نظر گرفته شود.

سوراخ شدن منبع دوجداره

هر وسیله ای عمری دارد و برای اینکه عمر وسایل مورد استفاده بیشتر شود باید از آنها نگهداری شده و در صورت نیاز تعمیر شوند. منبع دوجداره معمولا بعد از مدت زمان گارکرد خود پوسیده و سوراخ می‌شود. می توان این سوراخ را به مدت کوتاه با جوشکاری برطرف کرد ولی این مدت بسته به نوع جوشکاری بین یک تا 3 ماه دوام دارد. اصول منبع دوجداره بعد از اینکه سوراخ میشود باید تعویض گردد. بیشترین پوسیدگی منبع در قسمت عدسی‌های و در بالای آن تشکیل می‌شود. می توان با بیشتر کردن ضخامت عدسی عمر منبع را تا دوبرابر افزایش داد.

منبع کویل دار چیست؟

مبنع کویل دار در واقع یک مبدل پوسته و لوله است که پوسته به صورت یک مخزن و کویل نقشه لوله را ایفا می‌کند. منبع کویل دار به دو صورت ایستاده و خوابیده یا عمودی و افقی ساخته می شود. انتخاب اینکه چه نوع منبع کویل داری استفاده شود با توجه به شکل موتورخانه و ساختمان کلی موتورخانه تعیین می گردد. منبع کویل دار دارای یک مخزن گالوانیزه است که کویل مسی روی آن نصب شده است. آب داغ دیگ درون کویل مسی جراین می‌یابد و آب مصرفی در مخزن جمع شده و گرم می‌شود. مس به دلیل سادگی در ساخت و انتقال حرارت بالا گزینه مناسبی است. 

مخزن منبع کویل دار که از جنس ورق آهن گالوانیزه شده است بعد از مدتی کارکرد پوسیده شود و باید تعویض گردد. کویل مسی هم بعد از چند سال کارکرد، رسوب می‌ گیرد و باید با اسیدشویی رسوب زدایی شوند تا بازده آنها احیا شود. از طرفی بعد از 2 یا 3 بار اسیدشویی جداره لوله‌های کویل نازک و زبر شده و برای رسوب گرفتن مستعد تر می‌شود و ممکن است بعد از چندبار اسیدشویی کاملا سوراخ شود.

روش‌های بالابردن عمر مخزن گالوانیزه

اگر مخزن گالوانیزه فشار زیادی را تحمل کند زودتر خراب می‌شود. باید توجه داشت که شیر اطمینان که در صورت بیشتر شدن فشار باز شده و فشار مخزن را کاهش می‌دهد به موقع تعویض گردد و چک شود که به خوبی عمل می کند. استفاده از پمپ پشت مخزن باعث افزایش فشار شده 

طراحی و اجرای انواع موتورخانه گرمایشی و سرمایشی از جمله تخصص های اصلی شرکت تیلار است. موتورخانه بخشی از ساختمان است که انرژی مورد نیاز سرمایشی و گرمایشی ساختمان را تامین می‌کندو معمولا از دیدی اهالی ساختمان مخفی است.

تعمیر و نگهداری موتورخانه

عمر یک موتورخانه بین 10 تا 20 سال متغیر است. بعد از گذشت این دوره موتورخانه نیاز به تعمیر دارد. اجزای موتورخانه مانند لوله‌ها، شیرآلات، دیگ، منبع ذخیره آب گرم، پمپ، مشعل بعد از پوسیدگی نیاز به تعمیر و حتی تعویض دارند، و اهمیت تعمیر و نگهداری برای استفاده بهتر و بیشتر از موتورخانه کاملا بدیهی است.

شرکت تیلار (آذر فراز تیلار) فعالیت حرفه ای خود تحت این نام را از سال 1392 آغاز کرده است. در ابتدا این شرکت برای انجام خدمات مربوط به تاسیسات مکانیکی و الکتریکی وارد عرصه رقابت شد و رفته رفته با معرفی پروژه های جدیدتر در پروژه های مربوط به فرآیندهای دارویی، شیمیایی، تاسیساتی، پایپینگ و لوله کشی فعالیت های خود را ادامه داد.

در حال حاضر این شرکت انجام خدمات تعمیرات لوله کشی، عایقکاری ساختمان، نصب و راه اندازی موتورخانه، دیگ و بویلرهای چدنی و فولادی، تعمیر انواع مخازن و نصب مخازن ذخیره و تحت فشار، نصب و تعمیر انواع مخازن و منابع آب گرم مصرفی دو جداره و کویل دار، نصب شیرآلات و تاسیسات بهداشتی ساختمان، ساخت انواع اتاق تمیز، طراحی و اجرای سیستم تهویه مطبوع و سرمایش، و مشاوره در زمینه اجرا و طراحی مخازن ذخیره و تحت فشار را در دست انجام دارد.

از جمله شرکت های مطرح که از خدمات ما استفاده می کنند، میتوان به انرژی اتمی، شرکت ایران خودرو، شرکت های دارویی، بیمارستان های ولیعصر، ونک و... و بسیاری دیگر را نام برد که اسامی آنها در پایین صفحه آورده شده است.

از جمله دیگر شرکت هایی که زیر نظر شرکت تیلار در حال فعالیت هستند می تواند به کلیک صنعت اشاره کرد که در زمینه طراحی و ساخت انواع مخازن فعالیت دارد.

برای سیستم سرمایش موتورخانه معمولا از چیلر استفاده می‌شود. چیلر مانند یک یخچال عمل می‌کند و سیکل آن مانند یک سیکل تبرید عمل می‌کند. چیلر انواع مختلفی دارد. در اینجا به انواع چیلر و طراحی‌های آن اشاره شده است.

انتخاب دیگ

دیگ موتورخانه وظیفه انتقال گرمای تولیدی مشعل به سیال فرآیندی موتورخانه را دارد. درواقع دیگ موتورخانه و مشعل سیستم گرمای مورد نیاز ساختمان را تامین می‌کنند. برای انتخاب دیگ باید ابتدا بار حرارتی کل ساختمان تعیین شود. بار حرارتی کل ساختمان معمولا با علامت Q_t نشان داده می‌شود. این بار مجموع تلفات حرارتی ساختمان و آب گرم مصرفی ساختمان است. با داشتن بار حرارتی کل ساختمان و نوع موتورخانه و سیال فرآیندی برای گرمایش، نوع و ظرفیت دگی مورد نظر تعیین می‌شود. البته قبل از طراحی و انتخاب دیگ باید ضریب اطمینان مورد نظر در بار حرارتی کل ساختمان در نظر گرفته شود. ضریب اطمینان عددی بین 5% تا 20% که این رنج تفاوت به دلیل تفاوت در نوع عایقکاری، مصالح استفاده شده و اتلاف حرارتی موتورخانه و اجناس مورد استفاده است.

اجرای تاسیسات، نصب داکت اسپیلت، اجرای کانال کشی، طراحی و ساخت بوستر پمپ آبرسانی و نصب انواع تجهیزات، تاسیسات وشیر آلات از جمله مواردی بود که در پروژه ساختمان سوپر لوکس سعادت آباد در نظر گرفته شده است.

سختی گیر رزینی موتورخانه

در بسیاری از موتورخانه‌های کوچک سختی‌گیر استفاده نمی‌شود اما عملا برای هر موتورخانه‌ای سختی‌گیر نیاز است. سختی گیر برای کلی سیستم‌های گرمایی و سرمایی چه کوچک و چه بزرگ بسیار مهم است. در سیستم‌های آب گرم ظرفیت سختی گیر بسیار کوچکتر از سیستم‌های بخار یا سیستم‌های سرمایشی با برج خنک کننده است. زیرا در سیستم‌های کوچک سیستم یک بار پرشده و همزمان املاح کلسیمی و منیزمی که باعث سختی آب هستند از آن جدا می‌شوند. درحالت عادی نشتی فقط از شفت پمپ و منبع انبساط صورت می‌گیرد که سیستم را نیازمند آب جبرانی می‌کنند. در موتورخانه‌های مجهز به دیگ بخار و برج خنک کننده که در آنها مصرف آب جبراینی به دلیل تبخیر و زیرآب کشی بالاست سیستم به طور مستمرآب از دست می‌دهد. عملیات سختی‌گیری نقش بسیار پر اهمیت تری پیدا می‌کند.

مراحل طراحی موتورخانه

روند طراحی موتورخانه همگام و به موازات روند طراحی موتورخانه همگام و به موازات تهیه طرح اولیه معماری و تهیه گزارش توجیهی مرحله اول اغاز می شود. طراحی موتورخانه دارای دو مرحله به هم پیوسته مقدماتی و عالی است.

در مرحله مقدماتی برپایه تخمین های بلوکی، یعنی در نظر گرفتن مساحت پیش بینی شده اولیه و در نظر گرفتن ویژگی های پروژه می توان ظرفیت تحهیزات مولد گرمایش و سرمایش را براورد کرد و به تبع ان ابعاد موتورخانه را تخمین زد. پس از تهیه نقشه های مرحله اول معماری مرحله محاسبات بار های گرمایش و سرمایش اغاز می شود. با انجام این محاسبات امکان بازگشت به تخمین های اولیه و دقیق نمودن انها فراهم می شود.اطلاعات اولیه ای از این دست و تعیین ابعاد برخی از دیگر اماکن و معابر تاسیسات مکانیکی مانند اتاق های هواساز ، سقف های کاذب و شفت های اصلی دستمایه طراحی مرحله دوم معماری و تاسیسات قرار خواهندگرفت.

شرکت تیلار، طراح و سازنده انواع برج خنک کننده فایبر گلاس دایره ای هوا خنک، مشاوره در زمینه طراحی و انتخاب برج خنک کننده، برج خنک کننده

شرکت تیلار، طراح و سازنده انواع مبدل های حرارتی (Shell&Tube) صنعتی، موتورخانه ای و نیمه صنعتی، با مواد و متریال مختلف از جنس آهن، گالوانیزه، استیل، مس، آلومینیوم و...

عایق کاری حرارتی موتورخانه های مرکزی بیمارستان ولیعصر، واقع در خیابان ولیعصر، بالاتر از میر دادماد، از جمله پروژه های شرکت تیلار در زمینه‌ی عایق کاری حرارتی بوده است. از جمله کارهای انجام گرفته درپروژه، عایق کاری لوله‌های گرمایشی، عایق کاری مخازن و منابع آب گرم، انبساط، کویلی، بویلرهای آب داغ و شیر آلات می‌توان نام برد. همچنین لوله های برج خنک کننده و منابع انبساط چیلر به صورت کامل عایق کاری شد.

 کلکتور موتورخانه

کلکتور موتورخانه معمولا در قسمت پشت دیگ نصب می‌شود که از اتصال لوله و شیرآلات و اتصالات به یکدیگر تشکیل شده است. کلکتور موتورخانه یکی از اصلی ترین اجزای موتورخانه است زیرا این قسمت تحت تنش حرارتی و خوردگی زیادی است و با توجه به اینکه کنار دیگ نصب می شود باید به ساخت آن توجه ویژه شود. برای آب درگردش و آب دیگ از کلکتور از لوله سیاه کربن استیل استفاده می شود زیرا آب درگردش خوردگی زیادی ندارد و از آنجایی که برای آشامیدن استفاده نمی شود نیازی به استفاده از لوله گالوانیزه نیست. قسمت بالایی و پایین لوله های کلکتور به شیر متصل می شود و شیرها باید از جنسهای خوبی استفاده شود تا به خاطر خراب شدن کلکتور باز و بسته نشود. بهتر است قبل از هر شیر از مهره ماسوره استفاده شود تا در صورت نیاز برای تعمیر کلکتور و یا شیر آلات تعمیرات راحت تر انجام گیرد. درجایی که آب خوردگی بالایی دارد حتما باید از شیرآلات با کیفیت بالا استفاده شود و حتما باید مهره ماسوره به کار رود. برای اینکه عمر کلکتور موتورخانه بالا رود باید دقت شود که در جای مرطوب نصب نگردد و یا آّب بر روی آن نچکد. استفاده از لوله سیاه رده سنگین بدون درز یا مانیسمان بهترین گزینه برای لوله مورد استفاده برای کلکتور است. 

پیشنهاد شرکت تیلار برای ساخت کلکتور ساخت کلکتور با شیرآلات سیم، مهره ماسوره و لوله رده سنگین مانیسمان است. شرکت تیلار با به کارگیری جوشکاران ماهر با فیت بسیار عالی، و استفاده از اجناس بسیار مرغوب با قیمت مناسب بهترین کار را برای ساخت کلکتور به شما مشتریان عزیز ارایه می‌دهد. در صورت نیاز به مشاوره فنی به راحتی با همکاران ما در شرکت تیلار تماس بگیرید و سوالات خود را مطرح نمایید. همکاران ما اطلاعات مورد نیاز شما را در اختیارتان قرار می دهند.

تعیین قطر کلکتور

محاسبه قطر کلکتورها در شبکه‌های لوله‌کشی که اغلب برای موازی نمودن پمپ‌ها، دیگ‌ها، چیلرها و... استفاده از آنها لازم می‌آید از طریق رابطه زیر صورت می‌گیرد:

D_c=√(d₁²+d2²+...+d3²)

که در اینجا قطر کلکتور از مجموع مجذور قطر لوله‌های خروجی از کلکتور است. فاصله لوله‌های ورودی یا خروجی از کلکتور باید حداقل 30 سانتیمتر ( 12 اینچ) باشد و فاصله انتها و یا ابتدای کلکتور با اولین یا آخرین لوله ورودی در حدود 20 سانتیمتر (8 اینچ) در نظر گرفته می‌شود. بر این اساس پس از تعیین قطر کلکتور می‌توان طول آن را نیز مشخص نمود.

اجرای کلکتور موتورخانه

• کلکتور باید در ارتفاعی از کف نصب شود که دسترسی به شیرها به آسانی میسر باشد و دماسنج‌ها و فشارسنج‌ها در معرض دید مستقیم باشند.
• اگر کلکتور در ارتفاعی بالاتر از 2.20 متر بالاتر از کف تمام شده موتورخانه قرار گیرد، به منظرو امکان‌پذیر کردن دسترسی باید نردبان فلزی و گربه رو در ارتفاع مناسب ساخته شود.
• اتصال همه لوله‌های انشعاب به کلکتور باید از نوع اتصال بازشو فلنج یا مهره ماسوره باشد. اتصال بازشو تا قطر نامی 2 اینچ(50 میلیمتر) از نوع دنده‌ای (مهره ماسوره) و برای لوله‌های بزرکتر از نوع جوشی (فلنجی) خواهد بود. در سیستم گرمایی با بخار پرفشار همه اتصال‌های بازشو باید از نوع فلنجی و جوشی باشد.
• برای هر کلکتور باید در پایین‌ترین نقطه، شیرتخلیه از نوع گلویی (کف فلزی) پیش‌بینی شود.

تعمیر و نگهداری سیستم فاضلاب و لوله کشی برخی از قسمت‌های بانک مرکزی، واقع در خیابان میردادماد، از جمله فعالیت‌های این شرکت در زمینه‌ی تاسیسات بهداشتی و لوله کشی منازل است. تبدیل لوله‌های چدن داکتیل به لوله‌های پلی اتیلن از جمله مواردی بود که در این پروژه‌ها توسط شرکت آذر فراز تیلار انجام شده است.

طراحی و اجرای انواع موتورخانه گرمایشی و سرمایشی از جمله تخصص های اصلی شرکت تیلار است. موتورخانه بخشی از ساختمان است که انرژی مورد نیاز سرمایشی و گرمایشی ساختمان را تامین می‌کندو معمولا از دیدی اهالی ساختمان مخفی است.

مشعل

مشعل با اختلاط  صحیح سوخت و هوا موجب تشکیل شعله و تامین گرمای لازم برای تهیه اب گرم و بخار می شود.

انواع مشعل از نظر سوخت مصرفی

الف – مشعل با سوخت جامد

ب – مشعل با سوخ مایع ( گازوئیل، مازوت )

ج – مشعل با سوخت گازی (گاز طبیعی ، شهری، مایع)

د – مشعل دو گانه سوز ( گاز و گازوئیل )

انواع مشعل از نظر تخلیط هوا باسوخت

الف – مشعل فن دار

ب – مشعل اتمسفریک ( بدون فن برای واحد های یکپارچه گرمایشی؛ برخی کوره های هوای گرم کم ظرفیت، اب گرمکن های لحظه ای و در مجموع تجهیزات مولد گرمایش کم ظرفیت و برخی دیگ های چدنی تا 70000 کیلو کالری در ساعت یا 277780 بی تی یو در ساعت )

ساختار و قطعات اصلی

مشعل ها فارغ از نوع سوخت مصرفی دارای قسمت های کم و بیش مشابه ای هستند. سیستم تنظیم هوا، سیستم جرقه، سیستم کنترل شعله،سیستم سوخت رسانی والات کنترل ار این جمله اند.

سیستم جرقه شامل دو قسمت اصلی ترانس جرقه و الکترود های جرقه است. ترانسفورماتور جرقه با تولید ولتاژی حدود 12000 ولت موجب ایجاد قوس الکتریکی در دو سر الکترود های جرقه می شود و سوخت را در محفظه احتراق شعله ور می کند.ترانس های جرقه در دو نوع ترانس با جرقه دائمی و موقتی به کار می روند که البته نوع دوم کاربرد بیشتری دارد.

در نوع اول، ترانس جرقه در تمام مدت کار مشعل فعال است و به همین دلیل در ابعاد و با کیفیت مخصوصی ساخته می شود تا تحمل کار در زمان طولانی را داشته باشد. ترانس های نوع دوم در زمان معینی کار می کنند و پس از برقراری شعله توسط رله کنترل کننده از مدار خارج می شوند. الکترود های جرقه که از جنس استیل با روپوش چینی ساخته می شوند نقش برقراری قوس الکتریکی حاصل از افزایش ولتاژ در ترانس را برعهده دارند. در برخی از مشعل های گاز سوز تنها از یک الکترود به عنوان قطب و باری قطب دیگر از بدنه فلزی مشعل استفاده می شود.

سیستم کنترل شعله، وجود و یا عدم وجود شعله در محفظه احتراق را کنترل می کند و در صورت ققطع و یا عدم برقراری شعله مشعل را از ادامه کار باز می دارد تا سوخت بدون وجود شعله در محفظه احتراق جمع نشود. در مشعل های گازوئیلی این وظیفه به عهده چشم الکتریکی است. در صورت عدم رویت شعله و نور حاصل از ان مقاومت چشم الکتریکی افزایش یافته و جریان الکتریکی رله قطع می شود. در برخی از مشعل های گاز سوز نیز از چشم الکتریکی برای کنترل شعله استفاده می شود. اما فتوسل مشعل های گازی نسبت به اشعه فرابنفش حساس هستند و از این جهت با فتوسل مشعل های گاروئیل سوز فرق می کنند. در اکثر مشعل های گازی برای کنترل شعله از میله ای فلزی به نام میله یونیزاسیون که در فضای شعله قرار می گیرد استفاده می شود.

 مولکول های گاز و هوا در اثر گرمای ناشی از اشتعال یونیزه می شوند و به همین دلیل جریان ضعیفی بین میله یونیزاسیون و بدنه مشعل به وجود می اید که رله کنترل کننده مشعل از ان متاثر شده و ادامه کار مشعل را میسر می سازد.

سیستم سوخت با توجه به نوع سوخت مصرفی مشعل متفاوت است. در مشعل های گازوئیل سوز جهت پودر نمودن سوخت از پمپ گازوئیل چرخ دنده ای یا دوار استفاده می شود. در مشعل های گازسوز به دلیل فشار گاز نیازی به تجهیزات فشار ساز اضافی نیست. زیرا گاز با فشار خود وارد محفظه احتراق می شود.

شیر برقی نیز از جمله قطعات کنترل سوخت است که با فرمان رله اصلی مسیر عبور سوخت را به سمت محفظه احتراق باز می کند.

در مشعل های گازوئیلی این شیر به یکباره مسیر سوخت را به طرف نازل گشوده و یا می بندد اما در مشعل های گاز سوز به دلیل امکان وقوع انفجار شیر برقی به صورت تدریجی مسیر عبور گاز را باز نموده و شعله به اهستگی افزایش می یابد، اما نحوه قطع ان دفعی و سریع است.

در مشعل های گاز سوز استفاده از رگولاتور و کلید کنترل فشار گاز به منظور کنترل فشار و دبی گاز ضروری است.

رله مشعل، کنترل کلیه عملیات را به عهده دارد. عملیاتی چون خاموش و یا روشن نمودن مشعل با فرمان ترموستات، کنترل وضعیت شعله توسط فتوسل یا میله یونیزاسیون، مدت زمان کار ترانس جرقه، باز یا بسته شدن شیر برقی از جمله اعمالی است که این رله نحوه کار و زمان بندی انها را کنترل می کند.

طراحی و انتخاب مشعل

مشعل یک موتورخانه قلب تپنده آن موتورخانه است. در واقع منبع اصلی تمام انرژی و گرمای مورد نیاز در موتورخانه از مشعل تولید می‌شود. مشعل با سوزاندن سوخت گرمای مورد نیاز برای سیال فرآیندی موتورخانه و حرارت مرکزی را تامین می‌کند. به طور کلی مشعل با سه نوع سوخت گاز، گازوییل و مازوت تهیه می‌شود. برای انتخاب مشعل بعد از مقدار مورد نیاز سوخت مصرفی با استفاده از کاتالوگ شرکت‌های سازنده مشعل مورد نیاز انتخاب می‌شود. مراحل طراحی و محاسبه مشعل به این صورت است.

منبع انبساط چیست؟

برای تثبیت فشار سیستم و ایجاد شرایط انبساط حجمی آب در اثر افزایش دما در سیستم‌های بسته، باید از ظرفی به نام منبع انبساط استفاده شود. دو نوع منبع انبساط وجود دارد که به صورت باز یا بسته است.

منبع انبساط باز

این منبع که با هوای آزاد در تماس است در خط مکش پمپ و در بالاترین قسمت مبدل ساختمان نصب می‌شود که حداقل فاصله آن باید حدود 7 فوت( حدودا 3.5 متر) بالاتر از مبدل نصب شود. نصب منبع انبساط در قسمت مکش باعث می‌شود که هوا در سیستم وارد نشود. ارتفاع نصب باید به گونه ای باشد که فشار ایجاد شده بیشتر از افت فشار از لوله منبع انبساط تا مکش پمپ باشد. می‌توان منبع انبساط را با یک لوله به سیستم متصل کرد ولی برای اینکه آب منبع انبساط در سیرکولاسیون قرار گیرد از دو لوله متصل به رفت و برگشت آب از منبع استفاده شود. منبع انبساط باز برای سیستم‌های حرارتی مرکزی با فشار کم و دمای حداکثر 180 درجه فارنهایت (حدودا 82 درجه سانتیگراد) مناسب است.