طراحی موتورخانه
مراحل طراحی موتورخانه
روند طراحی موتورخانه همگام و به موازات روند طراحی موتورخانه همگام و به موازات تهیه طرح اولیه معماری و تهیه گزارش توجیهی مرحله اول اغاز می شود. طراحی موتورخانه دارای دو مرحله به هم پیوسته مقدماتی و عالی است.
در مرحله مقدماتی برپایه تخمین های بلوکی، یعنی در نظر گرفتن مساحت پیش بینی شده اولیه و در نظر گرفتن ویژگی های پروژه می توان ظرفیت تحهیزات مولد گرمایش و سرمایش را براورد کرد و به تبع ان ابعاد موتورخانه را تخمین زد. پس از تهیه نقشه های مرحله اول معماری مرحله محاسبات بار های گرمایش و سرمایش اغاز می شود. با انجام این محاسبات امکان بازگشت به تخمین های اولیه و دقیق نمودن انها فراهم می شود.اطلاعات اولیه ای از این دست و تعیین ابعاد برخی از دیگر اماکن و معابر تاسیسات مکانیکی مانند اتاق های هواساز ، سقف های کاذب و شفت های اصلی دستمایه طراحی مرحله دوم معماری و تاسیسات قرار خواهندگرفت.
پس از نهایی شدن طرح مرحله دوم معماری، مرحله تهیه نقشه های تاسیسات مکانیکی اغاز می شود ودر این میان تهیه نقشه های موتورخانه مرکزی شامل پلان استقرار تجهیزات، پلان فونداسیون تجهیزات، نقشه مسیر جریان، جداول مشخصات فنی تجهیزات و نقشه های جزئیات نصب تجهیزات در دستور کار فرار خواهند گرفت،اما به طور معمول اطلاعات مربوط به موتورخانه های مرکزی پس از تهیه کلیه نقشه های تاسیسات مکانیکی ساختمان و در اخرین مرحله ، نهایی می شود. بنابراین طراحی موتورخانه مرکزی نه تنها نقطه اغاز بلکه نقطه پایان طراحی تاسیسات مکانیکی نیز هست.
همان اندازه که نوع و تعداد تجهیزات در تعیین مکان موتورخانه موثر است، تصمیم گیری های اولیه درباره چگونگی مکان از نظر موقعیت و ابعاد نیز بر دقیق نمودن نوع و تعداد تجهیزات در مراحل پایانی طراحی تاثیر گذار است. طبیعی است که برای جبران کمبود مساحت موتورخانه نمی توان از ظرفیت تجهیزات کاست اما در صورت وجود برخی محدودیت های اجتناب ناپذیر می توان بدون لطمه وارد کردن به ظرفیت های رزرو از تجهیزاتی با ظرفیت زیاد و تعداد کم استفاده کرد تا مساحت مورد نیاز کمتر شود.تجهیزات پرظرفیت حجم بیشتری هم دارند اما به طور معمول سطحی که اشغال می کنند با توجه به فضای سرویس از چند دستگاه با همان ظرفیت، کمتر است. در این تغییر تعداد باید ارتفاع را نیز مد نظر قرار داد. گاهی نیز قضیه عکس است یعنی به دلیل کوتاهی موتورخانه و یا معابر مجبور می شویم که تعداد تجهیزات حجیمی مانند دیگ یا چیلر را افزایش دهیم تا در صورت امکان با انتخاب تجهیزاتی با حجم کمتر جابه جایی و نصب را اسان و عملی کنیم.
فصای مورد نیاز پمپ ها را نیز نباید دست کم گرفت. اگر چه پمپ های مورد استفاده در اغلب سیستم های گرمایشی – سرمایشی خود به تنهایی چندان بزرگ نیستند اما تعدادی از انها که به صورت موازی در کنار یکدیگر قرار می گیرند با توجه به تراکم لوله کشی در محل نصب انها و ساخت و نصب کلکتور های برفت و برگشت مجموعه حجیمی را تشکیل می دهند.به ویژه اینکه با توجه به تعدد وصاله ها و شیر ها نیازمند فضای سرویس قابل توجه ای هم هستند. هرپمپ حداقل به میزان یک و نیم برابر طول شاشی نیازمند فضا برای اجرای لوله کشی ها و کلکلتور هاست. به همین دلیل برخی از طراحان برای کاهش تراکم در نقطه ای خاص ترجیح می دهند که مجموع پمپ های مختلف را که وظیفه ای مشترک به عهده دارند در سطح موتورخانه پخش کنند. به عنوان مثال ممکن است پمپ های برج خنک کننده را در کنار چیلر ها ویا پمپ های اب گرم چیلر حذبی را در کنار دیگ ها و پمپ های مشترک اب گرم و سرد ساختمان را در محلی بینابینی و پمپ های گردش ابگرم منابع کوئل دار را در نزدیگی منابع در نظر گیرند.
محل خروجی لوله ها به سمت ساختمان نیز از جمله محل های پرتراکم است که در بسیاری مواقع مانع از ارایش گرفتن صحیح لوله ها می شود و به همین دلیل بهتر است در اطراف کانال یا شفت خروجی لوله ها خالی از تجهیزات باشد.
در هرحال اولین گام در طراحی موتورخانه پس از تثبیت مکان تعیین تجهیزات بر مبنای محاسبات انجام شده است. در این مرحله باید مدل انتخابی کلیه تجهیزات بر اساس نمونه های ساخته شده توسط کارخانجات معتبر تعیین شودو بنابراین پیش از تهیه نقشه لازم است که جداول مشخصات فنی تجهیزات مطابق انچه در گفتار اول این کتاب امده است تهیه شود.
در مرحله بعدی باید پلان های چیدمان و فونداسیون مطابق مشخصات فنی تجهیزات و ملاحظاتی که در گفتار دوم این کتاب به انها پرداخته شد تهیه شود. نقشه های جزئیات نصب دستگاه نیز باید در همین مرحله تهیه شوند. البته معمولا جزئیات تجهیزات حالتی عمومی و نمونه وار دارند اما برخی اوقات با توجه به بعضی موارد خاص و منحصربه فرد لازم است که جزئیات اختصاصی نیز ارائه گردد.
تهیه نقشه مسیر جریان مرحله دیگری از روند طراحی موتورخانه است. چنانچه برای موتورخانه ها نقشه های ایزومتریک و سه بعدی تهیه شود، بخش عمده ای از مشکلات که به هنگام اجرای موتورخانه ها بوجود می اید، پیش از اجرا خود را نمایان می کنند و این فرصت مغتنمی برای رفع به موقع انهاست ، زیرا گاهی به هنگام عملیات اجرایی نکاتی از دید پنهان می مانند و زمانی خود را اشکار می کنند که اصلاح انها وقت و هزینه گزافی را طلب می کند و در پاره ای اوقات نیز بی توجه ای یا قرار از انها زمینه ساز تخلف از اصول و عدم رعایت استاندارد ها می شود.
بیشتر این معضلات از برخورد خطوط لوله و یا اجرای بست ها، سینی کابل ها وچراغ ها ناشی می شود و دلیل عمده ان نیز محدودیت ارتفاع و یا درست استفاده نکردن از فضای موتورخانه است.
وقتی موتورخانه به طور کامل با کلیه تجهیزات و لوله کشی ها و کابل کشی ها برپا می شود باید به ان به مثابه یک ماشین یا دستگاه واحد نگاه کرد که باید حجم متوازن و مناسبی داشته باشد. برای دسترسی به این هدف باید نقاط متراکم و کم تراکم شناسایی و به گونه ای مناسب تعدیل شوند. بنابراین برای یافتن دیگ بهتری از فضا و استفاده بهینه از ان نمی توان عامل مهمی مانند ارتفاع را نادیده گرفت و تنها یک راه برای رسیدن به این دیگ وجود دارد و ان عینیت بخشیدن به فضا توسط ترسیم ایزومتریک یا سه بعدی است.
تعیین مشخصات تجهیزات
در اینجا هر یک از تجهیزات به طور مجزا مورد مطالعه قرار گرفته اند ودر واقع مشخصات تجهیزات موتورخانه مرکزی مبتنی بر همان اطلاعات گفتار اول تعیین می شود. در اینجا به منظور ارائه تصویر واضح تری از چگونگی استفاده از روابط محاسباتی و اطلاعات مندرج در گفتار اول برای تعیین ظرفیت و سایر مشخصات تجهیزات یک پروژه را در قالب مثال مورد مطالعه قرار می دهیم. در این مثال فرض بر این است که محاسبات گرمایش و سرمایش با دقت تمام به انجام رسیده و نتایج ان دست مایه تعیین مشخصات تجهیزات موتورخانه مرکزی قرار گرفته است.
مساحت کل پروژه ای با کاربری اموزشی - پژوهشی در منطقه ای نسبتا سرد سیر 28000 متر مربع است که قرار است 17000 متر مربع از ان به وسیله فن کوئل و هواساز و از طریق اب سرد تولید شده در موتورخانه مرکزی خنک شود و 11000 متر مربع باقیمانده به دلیل نوع کاربری یا اصلا خنک نمی شود و یا توسط تجهیزات سرمایشی از نوع محلی – تراکمی یا محلی – تبخیری خنک میشود ، اما گرمایش 25000 متر مربع از این پروژه متکی به موتورخانه مرکزی است. این ساختمان کوتاه اما وسیع است. بلند ترین بخش ان ساختمان
در 8 طبقه ، 30 متر یا تقریبا 100 فوت است و تعداد طبقات و ارتفاع سایر بخش ها کمتر است. ارتفاع اغلب طبقات از روی کف تا روی سقف 3.4 متر و برخی از طبقات نیز دارای ارتفاع بیشتری تا 6 متر است.
مطابق محاسبات انجام شده، بار سرمایی و گرمایی که قرار است به صورت مرکزی تامین شوند به ترتیب،8840000 و 28716000 بی تی یو در ساعت است که 19516000 بی تی یو در ساعت بار گرمایشی برای تجهیزات دو فصلی و 9200000 بی تی یو در ساعت بار گرمایشی برای تجهیزات تک فصلی منظور شده است و در ضمن بنابه دلایلی تصمیم بر این است که برای این پروژه از دیگ بخار به عنوان مولد اصلی گرمایشی و چیلر جذبی یک اثره به عنوان مولد سرمایشی استفاده شود. محاسبات مربوط به مصرف اب گرم نیز نشان می دهد که این پروژه نیاز مند حداکثر 4500 گالن درساعت اب گرم با دمای 140 درجه فارنهایت است و دمای اب ورودی به منبع اب گرم نیز 40 درجه فارنهایت در نظر گرفته شده است.
اینک در نظر داریم با توجه به این اطلاعات، مشخصات تجهیزات موتورخانه را تعیین کنیم.
گام اول : تعیین ظرفیت و مشخصات چیلر جذبی
بار سرمایی که باید از طریق موتورخانه مرکزی و چیلر جذبی تامین شود معادل 8840000 بی تی یو در ساعت یا 737 تن تبرید است.
با توجه به سرد سیر بودن منطقه و نیز هزینه زیاد خرید و نصب چیلر، منظور داشتن ظرفیت اضافی اماده به کار چندان مقرون به صرفه نیست. بنابراین کافی است 10 تا 15 درصد برای رسیدن به ظرفیت سرمایی واقعی به مقدار محاسبه شده افزود. در این صورت می توان ظرفیت نامی چیلر را 800 تن تبرید در نظر گرفت و برای این پروژه از دو چیلر هر یک به ظرفیت 400 تن تبرید اسمی استفاده کرد.
با تعیین تعداد و ظرفیت چیلر می توان جدول مشخصات ان را تنظیم و بر اساس نمونه ای منتخب از سازندگان مختلف مقادیر مرتبط را مانند دمای اب ورودی و خروجی، دمای اب برج خنک کننده، دبی بخار، فشار بخار، افت فشار داخلی و ابعاد را در ان درج نمود. حتما مدل و نشان تجاری سازنده ای که اطلاعات جرول بر اساس مشخصات فنی ان تنظیم شده است باید در قسمت ملاحظات جدول قید شود. البته برخی از اطلاعات را می توان به صورت استاندارد در جداول ذکر کرد اما بعضی اطلاعت مانند ابعاد یا وزن باید حتما ب ه صورت واقعی و مبتنی بر نمونه ای مشخص باشد. در غیر این صورت باید متکی به انواع تخمین ها شویم که چنین تخمین هایی از دقت یقشه های فونداسیون و چیدمن موتورخانه می کاهد.
در هر حال به صورت عمومی و استاندارد می توان اطلاعات زیر را برای این پروژه و برای چیلر های جذبی یک اثره مطابق انچه در گفتار اول امده در نظر گرفت.
دمای اب خروجی از اواپراتور
6.7 درجه سلسیوس ( 44 درجه فارنهایت )
اختلاف دمای اب رفت و برگشت اواپراتور
5 درجه سلسیوس ( 10 درجه فارنهایت )
دبی اب در گردش اواپراتور برای هر یک از چیلر ها
960 گالن در دقیقه (2.4 گالن در دقیقه به ازای هر تن تبرید )
دمای اب ورودی برج خنک کننده به چیلر در بار کامل
29.4 درجه سلسیوس ( 85 درجه فارنهایت )
اختلاف دمای اب رفت و برگشت برج خنک کننده
9 درجه سلسیوس (17 درجه فارنهایت )
دبی اب برج خنک کننده برای هر چیلر با ظرفیت 400 تن تبرید
1440 گالن در دقیقه و برای هر دو چیلر 2880 گالن در دقیقه (3.6 گالن در دقیقه به ازای هر تن تبرید)
بار گرمایی به ازای هر چیلر با ظرفیت 400 تن تبرید
7178000 بی تی یو در ساعت و برای هر دو چیلر 14356000 بی تی یو (به ازای هر تن تبرید، 17945 بی تی یو در ساعت)
فشار بخار ورودی به ژنراتور
9 تا 12 پوند بر اینچ مربع
دبی میانگین بخار به ازای هرتن تبرید
18.5 پوند در ساعت
دبی بخار به ازای هر چیلر با ظرفیت 400 تن تبرید
7400 پوند در ساعت و برای هر دو چیلر 14800 پوند در ساعت
گام دوم: تعیین ظرفیت برج خنک کننده
ظرفیت و تعداد برج های خنک کننده تابعی از ظرفیت و تعداد چیلر هاست. بنابراین بهتر است از دو برج خنک کننده به صورت متناظر برای دو دستگاه چیلر جذبی استفاده شود . و در عین حال همانگونه که چیلر ها در مداری موازی نسبت به یکدیگر قرار می گیرند برج ها هم باید در مداری موازی قرار گیرند تا امکان استفاده از برج شماره یک با چیلر شماره دو بر عکس وجود داشته باشد.
در حالت کلی ظرفیت برج خنک کننده بر اساس تن تبرید معادل 15000 بی تی یو بر ساعت در نظر گرفته می شود و این مقدار شامل 12000 بی تی یو بر ساعت ( یک تن بیرید واقعی ) ظرفیت اصلی دستگاه سرمایش و 3000 بی تی یو بر ساعت گرمای اضافی ناشی از چرخه فعال دستگاه سرمایش است. در واقع 15000 بی تی یو بر ساعت مقدار گرمایی است که باید به ازای یک تن تبرید سرمایش توسط برج به خارج از سیستم هایت شود و این مقدار تنها بر اساس شرایط زیر قابل قبول است .
دبی = 3gpm (0.68 متر مکعب در ساعت )
دمای اب ورودی = 95 درجه فارنهایت (35 درجه سلسیوس)
دمای اب خروجی = 85 درجه فارنهایت (29.5 درجه سلسیوس)
دمای مرطوب هوا = 78 درجه فارنهایت (25.5 درجه سلسیوس)
GPM = =3 * 5000 = 15000 Btu/hr
برای چیلر های تراکمی دبی 3gpm قابل قبول است اما در چیلر های جذبی یک اثره دبی اب برج خنک کننده حداقل 3.6 gpm در نظر گرفته می شود. بنابراین دبی هر یک از برج های خنک کننده باید 1440 گالن در دقیقه باشد، بر این اساس مقدار گرمایی که توسط برج از سیستم گرفته شده و به بیرون منتقل می شود بالغ بر 7200000 بی تی یو در ساعت یا 600 تن تبرید به ازای هر دستگاه است.
برای تعیین دقیق ظرفیت برج حتما باید دمای اب ورودی، دمای اب خروجی و همین طور دمای مرطوب هوا مشخص باشند. چنانچه دماها مطابق مقادیر بالا باشد ظرفیت بدست امده به عنوان ظرفیت نامی درست است، زیرا اغلب سازندگان ظرفیت نامی محصول خود را براساس مقادیر فوق تعیین می کنند و البته ممکن است در پاره ای موارد چنین نباشد. بنابراین باید شرایط دماهایی ذکر شده در کاتالوگ برای تعیین ظرفیت نامی را مد نظر قرار داد. برای تعیین ظرفیت واقعی باید از جدول و یا نمودار هایی که سازندگان در کاتالوگ های خود به کار می گیرند، ضریب ظرفیت را استخراج و در ظرفیت نامی تاثیر داد.
ضریب ظرفیت وقتی به کار می اید که در نظر داریم از طریق کاتالوگ سازنده ای برج خنک کننده ای را انتخاب کنیم. به طور معمول در کاتالوگ کارخانجات، ظرفیت نامی برج خنک کننده ذکر می شود و نه ظرفیت واقعی ان ، زیرا ظرفیت واقعی تابعی از شرایط ویژه از جمله دمای مرطوب محیطی است که برج در انجا نصب می شود.
هرچه دمای مرطوب محیط افزایش یابد، ظرفیت برج کاهش می یابد . بنابراین می توان با استفاده از ضریب ظرفیت مقدار ظرفیت واقعی را به دست اورد . در این پروژه چنانچه دمای اب ورودی ،خروجی و دمای مرطوب به ترتیب 85،95 و 78 درجه فارنهایت باشد، ضریب ظرفیت 0.75 خواهد بود و اگر ظرفیت نامی برج خنک کننده 600 تن تبرید باشد، ظرفیت واقعی ان 450 تن تبرید است.
ضریب ظرفیت همین برج با دمای اب ورودی 92، دمای اب خورجی82 و دمای مرطوب هوا 70 درجه فارنهایت و یا تحت شرایطی با دمای اب ورودی 95، دمای اب خروجی 85 و دمای مرطوب 78 درجه فارنهایت معادل 1 است و این به معنای انطباق ظرفیت واقعی و نامی تحت شرایط فوق است.
در برخی موارد ممکن است ظرفیت واقعی حتی بیش از ظرفیت نامی باشد و این در شرایطی است که اختلاف دمای اب ورودی و خروجی که ان را دمای دامنه می خوانند 10 درجه فارنهایت و در عین حال اختلاف دمای اب خروجی و دمای مرطوب هوا که ان را دمای نزدیکی می نامند 12 درجه فارنهایت یا بیش از ان باشد.
در هر حال برج منتخب باید تامین کننده دبی 1440 گالن در دقیقه ( 91 لیتر در ثانیه یا 327 متر مکعب در ساعت ) به ازای ظرفیت هر یک از چیلر های جذبی باشد. بنابراین ظرفیت کل برج ها باید 2880 گالن در دقیقه ( 182 لیتر در ثانیه یا 655 متر مکعب در ساعت ) باشد.
با تعیین تعداد و ظرفیت برج های خنک کننده می توان جدول مشخصات ان را تنظیم و بر اساس نمونه ای منتخب از سازندگان مختلف مقادیر مرتبط را در ان درج نمود.حتما مدل و نشان تجاری سازنده ای که اطلاعات جدول بر اساس مشخصات فنی ان تنظیم شده است باید در قسمت ملاحظات جدول قید شود.البته برخی از اطلاعات را می توان به صورت استاندارد در جداول ذکر، اما بعضی اطلاعات مانند ابعاد یا وزن باید حتما به صورت واقعی و مبتنی بر نمونه ای مشخص باشد .
گام سوم : تعیین ظرفیت مبدل حرارتی
مولد اصلی در این پروژه دیگ بخار است، اما سیال گرم کننده فن کوئل ها و هواساز هاف بخار نیست. الکه قرار است که ازز اب گرم استفاده شود. بنابراین ارای تولد اب گرم، به کارگیری مبدل های حرارتی بخار – اب ضروری است. پیش از این با رگرمایی زمستانی برای گرمایش فضاها تعیین شده بود و ملاک انتخاب مبدل حرارتی نیز همان مقدار است.
مطابق محاسبات به عمل امده ظرفیت گرمایی مبدل ها باید 28716000 بی تی یو در ساعت باشد. به ازای بار محاسبه شده می توان سه مبدل حرارتی هر یک به ظرفیت گرمایی 9572000 بی تی یو در ساعت در نظر گرفت. دبی اب گرم مبدل نیز بر اساس اختلاف دمای 10 درجه سلسیوس ( 20 درجه فارنهایت ) از طریق رابطه زیر قابل محاسبه است :
(D = (9572000) (8.33 * 60 * 20P
D = (9572000) (10000) = 958 gpm
زیر ققال خار است.
بنابراین دبی اب گرم برای هر مبدل 958 و برای سه مبدل حرارتی 2874 گالن در دقیقه است.
برای تعیین مصرف بخار کل مبدل ها نیز کافی است ظرفیت حرارتی را بر گرمای نهان بخار در فشار 15psi تقسیم کنیم:
970 = 29606 lb / hr Dst = 28716000
بنابراین مقدار بخار مورد نیاز برای هر یک از مبدل ها 9868 پوند در ساعت است.
با تعیین تعداد و ظرفیت مبدل ها می توان جدول مشخصات ان را تنظیم و بر اساس نمونه ای منتخب از سازندگان مختلف مقادیر مرتبط را در ان درج نمود. حتما مدل و نشان تجاری سازنده ای که اطلاعات جدول بر اساس مشخصات فنی ان تنطیم شده است باید در قسمت ملاحظات جدول قید شود.
البته برخی از اطلاعات را می توان به صورت استاندارد در جداول ذکر کرد اما بعضی اطلاعات مانند ابعاد یا وزن باید حتما به صورت واقعی و مبتنی بر نمونه ای مشخص باشد.
گام چهارم : تعیین ظرفیت منبع اب گرم کوئل دار
مطابق محاسبات انجام شده مقدار حداکثر اب گرم مصرفی این پروژه 4500 گالن در ساعت است. بنابراین با احتساب 1.5 به عنوان ضریب ذخیره سازی و 0.4 به عنوان ضریب تقاضا می توان حجم منبع را از طریق رابطه زیر تعیین نمود :
2700 = Vt = Dm * Df * Ds
V = 4500 *1.5 *0.4
بنابراین گنجایش منبع اب گرم باید 2700 گالن و یا 10220 لیتر باشد و دو منبع هریک به گنجایش5000 لیتر می توانند پاسخگویی نیاز های این پروژه باشند.
مقدار واقعی اب گرم مصرفی عبارت است از :
Dw = 4500 * 0.4 =1800gph
مقدار بار گرمایش تولید اب گرم مصرفی مطابق رابطه محاسباتی که در گفتار اول امده، به صورت زیر تعیین می شود :
Q = DW 8.33
(Q = (1800) * (8.33) * (140 -40
Q = 1499400 Btu/hr
برای تسهیل در محاسبات بعدی، بار گرمایش مربوط به تولید اب گرم مصرفی را 1500000 بی تی یو در ساعت در نظر می گیریم.
اکنون می توانیم دبی بخار مورد نیاز منابع را نیز محاسبه کنیم :
Dst = 1500000 970 = 1547 lb/h
بنابراین کل بخار مورد نیاز باری هر دو منبع با اغماض 1600 پوند در ساعت و مصرف هر یک 800 پوند در ساعت در نظر گرفته می شود.
با تعیین تعداد و ظرفیت منابع می توان جدول مشخصات ان را تنظیم و بر اساس نمونه ای منتخب از سازندگان مختلف مقادیر مرتبط را در ان درج نمود . حتما مدل و نشان تجاری سازنده ای که اطلاعات جدول بر اساس مشخصات فنی ان تنظیم شده است باید در قسمت ملاحظات جدول قید شود. البته برخی از اطلاعات را می توان به صورت استاندارد در جداول ذکر کرد، اما بعضی اطلاعات مانند ابعاد یا وزن باید حتما به صورت واقعی و مبتنی بر نمونه ای مشخص باشد .
گام پنجم : تعیین ظرفیت پمپ ها
در این پروژه باید مشخصات چهار گروه پمپ مختلف تعیین شود.
اولین گروه، پمپ های سیستم اب گرم- اب سرد یا پمپ های تجهیزات دو فصلی مانند فن کوئل ها و هواساز هاست. گروه دوم مربوط به گردش اب گرم در تجهیزات تک فصلی زمستانی مانند رادیاتورها و یا کوئل گرمایی هواشوی هاست. پمپ های گردش اب برج خنک کننده گروه سوم را تشکیل می دهند و گروه اخر مربوط به برگشت اب گرم مصرفی است. البته فارغ از این چهار گروه می توان از پمپ های اتش نشانی و اب رسانی نیز نام برد که به دلیل نوع کاربردی در این قسمت مورد بررسی قرار نمی گیرند.
از انجا که منابع تولید اب گرم مصرفی با بخار تغذیه می شوند، نیازی به پمپ گردش اب گرم کوئل منابع وجود ندارد.
در برخی پروژه ها پمپ های فن کوئل ها و هواساز ها را نیز در گروه های جداگانه ای در نظر می گیرند و یا ممکن است برای هو منطقه از ساختمان اعم از گستره افقی یا محور عمودی پمپ های جداگانه ای در نظر گرفته شود. در این پروژه پمپ های هواساز و فن کوئل فارغ از منطقه توزیع یک گروه را تشکیل می دهند.
این گروه پمپ هم سرمایشی است و هم گرمایشی بنابراین لازم است که دبی هر یک به صورت جداگانه مورد توجه قرار گیرد.
بار سرمایشی مطابق داده های پروژه و ماردی که در گام اول مطرح شد با 8840000 بی تی یو در ساعت یا 737 تن تبرید است.
برای محاسب دبی پمپ کافی است این مقدار تقسیم بر 5000 شود که شرح ان در گقتار اول امده است اما برخی به جای این مقدار که حاصل محاسبات سرمایشی ساختمان است، ظرفیت تعیین شده چیلر را ملاک محاسبه قرار می دهند. در اینجا با توجه به اختلاف اندک بین دو مقدار 737 تن تبرید و 800 تن تبرید انتخاب شده، دبی پمپ ها چندان زیاد نمی شود اما چنانچه برای هر پروژه ای و به هر دلیلی بار اضافی اماده به کار در نظر گرفته شود نباید مقدار ظرفیت سرمایشی چیلر ملاک تعیین دبی پمپ قرار گیرد.
زیرا فرض بر این است که ظرفیت اضافی مواقعی به کار می اید که دستگاه یا دستگاه های منتخبی بنا به دلایلی از جمله خرابی قادر به تامین بار نیستند و در این صورت است که ظرفیت اضافی به کار می اید . اگر نه چنانچه قرار باشد که از همه ظرفیت نصب شده به طور همزمان بهره برداری شود موضوع ظرفیت ذخیره یا اماده به کار لوث شده و معنای دیگری پیدا می کند.
از سوی دیگر به طور جداگانه برای پمپ ها نیز ظرفیت اضافی اماده به کار در نظر گرفته می شود. با این وصف چنانچه هم ظرفیت اضافی در محاسبه دبی پمپ ها دخالت داده شوند و هم موظف به تعیین ظرفیت اضافی اماده کار برای پمپ ها باشیم، دبی پمپ ها به صورت غیر ضروری افزایش پیدا خواهد کرد و به تبع ان هزینه های سرمایه گذاری اولیه و دوران بهره برداری نیز بیهوده زیاد می شود.
به طور معمول طراحان برای اندازه گذاری لوله ها دبی تجهیزات تبادل حرارت را ملاک محاسبه قرار میدهند وبه عبارت دیگر اندازه گذاری انها از سوی شاخه های فرعی به سمت خطوط اصلی است که البته این روش صحیح و رایجی است، اما برخی طراحان پس از تعیین قطر لوله ها که در واقع ان را براساس بار سرمایشی محاسبه شده، انجام داده اند به صورت دست و دل بازانه ای دبی پمپ ها را بیش از مقدار واقعی در نظر می گیرند که این خود تعارضی است در تعیین دبی پمپ و قطر شبکه لوله کشی.
اشاره به این نکته نیز ضروری است که در روند طراحی مواقعی پیش می اید که مجبوریم برای ایجاد یکنواختی و یا مقادیر ظرفیت برخی تجهیزات، ظرفیت را بیش از ان که نیاز داریم منظور کنیم.
مانند وقتی که جریان الکتریکی مداری 60 امپر باشد. می دانید که قیوز 60 امپری وجود ندارد. نزدیگ ترین اندازه فیوز برای مدار ما 50 و 63 امپر است. به طور طبیعی نمی توانیم از فیوز 50 امپری استفاده کنیم، زیرا مقدار ان خیلی کمتر از جریان مدار است، بنابراین مجبور می شویم از فیوز 63 امپر استفاده کنیم.
در اینجا خود به خود بدون که بخواهیم مجبور به استفاده از وسیله ای با ظرفیت بالاتر شده ایم. در روند طراحی تاسیسات مکانیکی بار ها با شرایطی مشابه انچه امد مواجهه می شویم. پس باید برای رو به بالا گرد کردن مقادیر اندکی تامل کنیم تا از چند طرف و در مراحل متعدد هر دم بر مقدار ظرفیت ها افروده نگردد. البته در پایان می توانیم بنابه شرایط مشخص پروژه تصمیمات لازم را برای اعمال ضرایب اطمینان اتخاذ کنیم. با این توضیح ظرفیت پمپ ها را بر اساس 737 تن تبرید یا 8840000 بی تی یو در ساعت تعیین می کنیم.
8840000 / 5000 = 1768 gpm
اینک بر اساس دبی کل می توان با توجه به محل نصب، ابعاد پمپ، قیمت، و برخی ملاحظات دیگر که در ادامه به ان اشاره خواهد شد، سه یا چهار پمپ برای گردش اب سرد در نظر گرلفت و به انها یک پمپ اضافی اماده به کار نیز افزود تا در صورت نقص در یکی از پمپ ها، نیاز های ساختمان در بار کل تامین شود.
بنابراین می توان از چهار پمپ هر یک به ظرفیت 590 گالن در دقیقه ( یکی از پمپ ها اضافی اماده به کار است ) یا پنج پمپ هر یک به ظرفیت 442 گالن در دقیقه ( یکی از پمپ ها اضافی اماده به کار است ) استفاده نمود. باید توجه داشت وقتی از تجهیزات اضافی اماده به کار صحبت می کنیم باید بار الکتریکی مربوط به انها را نیز نادیده بگیریم. زیرا قرار نیست که این تجهیزات اضافی به همراه سایر تجهیزات در یک زمان کار کنند، و هم چنین باید بین طرح توسعه یک پروژه و ظرفیت اضافی اماده به کار نیز تمایز قائل شد.
چنانچه پروژه ای نیازمند برخی پیش بینی ها برای اینده باشد باید با ان همچون پروژه حال برخورد کرد وفرض را بر این گذاشت که قرار است از کلیه ظرفیت ها در حال حاضر بهره برداری شود. بنابراین باید کلیه پیش نیاز ها همچون تامین مکان نصب، برق و حتی ظرفیت اضافی اماده به کار اتی را در نظر گرفت.
البته ممکن است بنابه دلایلی تجهیزات در زمان دیگری خریداری و نصب گردند که این موضوع به هیچ وجه از اهمیت توجه به پیش نیاز ها نمی کاهد.
انچه تا کنون به دست امده، دبی پمپ بر اساس بار سرمایشی است، از انجا که این گروه از پمپ ها قارار است به صورت دو فصلی مورد استفاده قرار گیرند، می باید دبی انها براساس بار گرمایی نیز تعیین شود.
برای تعیین دبی اب گرم کافی است مقدار بار گرمایی را بر عدد10000 تقسیم کنیم که شرح چرایی ان در گفتار اول امده است. دراینجا باید توجه داشت که بار گرمایش فضاهای این پروژه به دو بخش بک فصلی و دو فصلی تقسیم شده است و از انجا که تصمیم گرفته ایم برای گردش اب گرم رادیاتورد ها و یا کوئل گرمایی تجهیزاتی مانند هواشوی ها از پمپ های جداگانه استفاده کنیم، نباید بار گرمایی مربوط به انها را در تعیین دبی این گروه از پمپ ها دخالت دهیم.
اما پیش از تعیین دبی پمپ بر اساس بار گرمایشی فضاها، بهتر است به این سوال پاسخ دهیم که اساسا چرا مدار گردش اب گرم رادیاتورها و کوئل های تک فصلی را از سیستم دو فصلی جدا کرده ایم.
واقعیت این است که در فصل تابستان ممکن است اب سرد در داخل رادیاتورها و کوئل های تک فصلی گردش کند، زیرا نمی توان از اب بند بودن کلیه شیر ها در مسیر های مختلف مطمئن بود. در این صورت ضمن اتلاف ظرفیت سرمایی رطوبت هوا بر سطح رادیاتورها یا کوئل ها تقطیر شده و به علت عدم وجود تشتک، اب حاصل از تقطیر بر روی سطح جاری شده و ممکن است مشکلاتی را در محل نصب کوئل یا رادیاتور به وجود اورد. از سوی دیگر بار گرمایش تک فصلی این پروژه مطابق نتایج محاسبات مقدار قابل توجه ای بالغ بر 9200000 بی تی یو در ساعت را به خود اختصاص داده است و این مقدار نشانگر گستردگی تجهیزات تک فصلی گرمایشی است که تنها به گرمایش سرویس های بهداشتی و یا اماکنی از این قبیل محدود نمی شود، و از همه مهم تر اینکه در بسیاری از پروژه ها به ویژه پروژه ها بزرگ و از جمله همین پروژه مورد مثال انواع سیستم های تهویه مطبوعی وجود دارند که همزمان نیازمند اب سرد گرم هستند.
به عنوان مثال سیستم تهویه مطبوع تک منطقه ای با کوئل دوباره گرمکن در قصل تابستان نیز برای تعدیل دما نیازمند سیال گرم است ویا هواساز های چند منطقه ای برای تعدیل و متناسب سازی هوای هر منطقه دارای دو کوئل گرم و سرد هستند که ممکن است به طور همزمان مورد استفاده قرار گیرند.
اصولا شبکه لوله کشی این گونه هواساز ها وسایر سیستم های تهویه مطبوع مشابه مانند سیستم دو کانالی یا دو جریانی به صورت چهار لوله ای ( دو لوله رفت و برگشت گرم و دو لوله رفت و برگشت سرد ) اجرا می شوند. طبیعی است که در پروژه های کوچک و ساده که فاقد چنین سیستم هایی هستند لزومی به تفکیک پمپ ها وجود نداشته باشد و می توان به گونه ای با اب بند نبودن شیر ها کنار امد و یا قاطعانه درصدد حل چنین مشکلی بر امد و از نصب پمپ های جداگانه برای چند رادیاتور پرهیز نمود.
دبی اب گرم تجهیزات دو فصلی بر اساس بار 19516000 بی تی یو در ساعت برابر است با 1951 گالن در دقیقه که این مقدار بیش از دبی اب سردی است که پیش تر محاسبه شد. بنابراین باید تعیین پمپ های دو فصلی بر اساس دبی اب سرد را به دست فراموشی سپرد و دبی بار گرمایشی را ملاک تعیین دبی پمپ ها قرار داد. بر این اساس می توان سه پمپ هر یک به ظرفیت 650 گالن در دقیقه به علاوه یک پمپ اماده به کار یا چهار پمپ هر یک به ظرفیت 488 گالن در دقیقه به علاوه یک پمپ اماده به کار و یا حتی پنج پمپ هر یک به ظرفیت 390 گالن در دقیقه به علاوه یک پمپ اماده به کار در نظر گرفت.
فعلا این ظرفیت ها را به خاطر سپرده و تصمیمی قطعی اتخاذ نمی کنیم، همانطور که پیش از این به هنگام تعیین ظرفیت پمپ بر اساس بار سرمایی به درستی چنین کردیم. زیرا با پیش رفتن محاسبات لازم می اید در تصمیم گیری ها تجدید نظر کنیم.
بنابراین بهتر است پیش از اتخاذ تصمیم، مراحل دیگر محاسبات را طی کنیم. بر این اساس دبی پمپ های تک فصلی را نیز با توجه به بار گرمایشی مربوطه یعنی 9200000 بی تی یو در ساعت تعیین می کنیم. با تقسیم کردن این مقدار بر 10000 دبی اب گرم تجهیزات تک فصلی معادل 920 گالن در دقیقه تعیین می شود. دو پمپ هر یک به ظرفیت 460 گالن دردقیقه به علاوه یک پمپ اماده به کار یا سه پمپ هر یک به ظرفیت 307 گالن در دقیقه به علاوه یک پمپ اماده به کار می تواند گزینه های مناسبی باشند.
اینک گزینه های مربوط به پمپ های دو فصلی را با گزینه های مربوط به پمپ های تک فصلی مقایسه می کنیم و با توجه به اینکه این دو گروه پمپ در فصل زمستان از یک سمت مشترک و متصل به مبدل حرارتی هستند، سعی می کنیم گزینه هایی را انتخاب کنیم که ظرفیت انها نزدیک به هم باشد. در این میان گزینه دوم از پمپ های دو فصلی و گزینه اول از پمپ های تک فصلی بیش از سایر گزینه ها به هم نزدیک هستند.
گزینه دوم پمپ های دو فصلی عبارت بود از چهار پمپ هر یک به ظرفیت 488 گالن در دقیقه به علاوه یک پمپ اماده به کار و گزینه اول پمپ های مدار تک فصلی هم عبارت بود از دو پمپ هر یک به ظرفیت 460 گالن در دقیقه به علاوه یک پمپ اماده به کار. در این صورت پمپ های دو مدار که از یک سو به هم مرتبط هستند. حداقل از نظر مقدار دبی در نزدیکی هم قرار می گیرند و توجه به چنین نکته ظریفی می تواند به متعادل شدن جریان در شبکه بیانجامد.
اگر چه گزینه ها تقریبا مشخص شده اند، اما تا زمانی که افت فشار هر مدار و فشار هر گروه از پمپ ها تعیین نشده، نباید به طور قطعی به این گزینه ها چشم دوخت. اینک بهتر است بار دیگر به دبی اب سرد باز گردیم و نکه ای را توضیح دهیم. چند سطر پیش تر در مورد دغدغه برخی از طراحان در مورد تعیین دبی اب سرد بر اساس بار واقعی و یا ظرفیت چیلر گفتیم.
حال خود به خود این دغدغه نیز بر طرف شده است. زیرا چنانچه دبی پمپ ها را براساس ظرفیت چیلر یعنی 800 تن تبرید تعیین می کردیم، مقدار ان معادل 1920 گالن در دقیقه می شد و حال انکه با پیشرفت محاسبات معلوم شد که دبی پمپ ها را باید 1951 گالن در دقیقه در نظر گیریم، که این مقدار خود بیشتر از مقداری است که موجب اختلاف و تردید شده بود.
ذکر این نکته تاکیدی است بر اینکه نباید در هر مرحله از محاسبات، نتایج به دست امده را قطعی فرض کرد و بر اساس ان تصمیم گرفت، بلکه در روند محاسبات باید بسیار خونسرد گزینه هایی مختلف را یافت و بدون هیچ تصمیم زود هنگامی انها را کنار هم قرار داد و سپس به صورت تحلیلی و مستدل گزینه هایی را حذف و یا قبول کرد.
کلیت یک پروژه خود بر تصمیم های جزیی که ناظر بر بخش هایی از پروژه است موثر می افتد و بسیاری از مسیر ها خود درستی یا نادرستی را به وضوح به نمایش می گذارند، مشروط بر این که قادر باشیم ارتباط ارگانیکی بین کل و اجزای یک پروژه بر قرار کنیم. اکنون گزینه های به ظاهر مطلوب را در زیر فهرست می کنیم تا بازگشت به انها سهل شود :
1 – پمپ های شبکه دو فصلی با دبی کل 1951 گالن در دقیقه شامل چهار پمپ هر یک به ظرفیت 488 گالن در دقیقه به علاوه یک پمپ اضافی اماده به کار .
2 – پمپ های شبکه تک فصلی با دبی کل 920 گالن در دقیقه شامل دو پمپ هر یک به ظرفیت 460 گالن در دقیقه به علاوه یک پمپ اضافی اماده به کار.
برای انتخاب پمپ فارغ از تعیین دبی باید افت فشار سیستم بسته را نیز مطابق انچه در گفتار اول امد تعیین کنیم. برای این کار باید به نقشه های شبکه لوله کشی مراجعه نموده و طولانی ترین و پر افت ترین مسیر از محل نصب پمپ و تجهیزات مولد را تا دور ترین تجهیزات تبادل حرارت بیابیم و از طریق رابطه زیر افت فشار شبکه را تعیین کنیم و سپس برای تعیین افت فشار تجهیزات مولد و تبادل حرارت به کاتالوگ کارخانه سازنده مراجعه کنیم.
ابزار دقیق
ضرورت اندازه گیری و کنترل
به طور کلی واحدهای شیمیایی شامل تجهیزات فرایندی مختلفی هستند که بوسیله خطوط لوله که در انها مواد شیمیایی جریان دارند، به یکدیگر متصل شده اند. برای انکه این واحد ها در شرایط مناسب عملیاتی کار کنند، باید پرامتر های فرایندی از قبیل دما، فشار، ارتفاع سطح مایع و دبی سیال در محدوده های خاصی نگه داشته شوند، یا به عبارت دیگر، این پرامتر ها کنترل شوند.
به عنوان مثال در یک راکتور شیمیایی، مواد اولیه باید با یک نسبت مشخص وارد ان شده و در دما و فشار معینی با هم واکنش دهند. تغییرنسبت مواد اولیه و یا مقدار انها، دما و یا فشار راکتور، می تواند منجر به تولید محصولات ناخواسته یا بازدهی کم راکتور شود.
بنابراین علاوه بر مقدار مواد ورودی به این راکتور باید دما و فشار انها نیز کنترل شود. فرض کنید برای گرم کردن خوراک A ورودی به راکتور، یک مبدل حرارتی که در پوسته ان بخار جریان دارد، داریم. برای اینکه بتوان دمای جریان A خروجی از مبدل را در نقطه ای مشخص نگهداشت، باید دبی بخار عبوری از پوسته مبدل را طوری تغییر داد که دمای جریان A خروجی ثابت بماند. اگر به هر دلیلی دمای جریان A در ورودی به مبدل کاهش یابد، با باز کردن شیر تنظیم دبی بخار ورودی و در نتیجه افزایش دبی بخار می توان دمای جریان A خروجی از مبدل را ثابت نگهداشت.
حال کنترل فشار خوراک B را در نظر بگیرید، با باز و بسته کردن یک شیر که در مسیر جریانB قرار دارد، افت فشار ایجاد شده تغییر نموده و بدین وسیله می توان فشار جریان B ورودی به راکتور را ثابت نگاهداشت.
باز و بسته کردن شیر ها می تواند توسط اپراتور ها انجام گیرد. به این نوع کنترل، کنترل دستی گفته می شود. اپراتور ها در صورت تغییر در شرایط فرایند باید بتوانند به سرعت تصمیمات لازم را اتخاذ کرده و شیر های مربوطه را باز و بسته کنند. معمولا در یک واحد شیمیایی ممکن است تعداد زیادی دستگاه فرایندی وجود داشته باشد که برای درست کار کردن هر یک از انها لازم باشد تعدادی از پارامتر های فرایندی مربوطه در محدوده ی مجاز کنترل شوند.
این بدان معناست که باید بطور همزمان تعداد زیادی شیر توسط اپراتور ها باز و بسته شود. با توجه به اینکه برای باز و بسته کردن همزمان این تعداد شیر، تعداد زیادی اپراتور لازم است و این نکته که ممکن است در واحد های پیچیده تر، اپراتور ها نتوانند تصمیمات لازم و به موقع اتخاذ کنند، کنترل دستی می تواند منجر به عملکرد نامناسب واحد، تخریب محیط زیست و حتی خطرات جانی شود.
برای رفع این مشکل، یعنی تشخیص و محاسبه دقیق میزان باز و بسته شدن هر یک از شیر ها و کاهش تعداد اپراتور های مورد نیاز و در نتیجه کاهش خطای تصمیم گیری انها، سیستم کنترل اتوماتیک بوجود امده و به کار گرفته شده است.
کنترل اتوماتیک دارای دقت و سرعت بیشتری نسبت به کنترل دستی می باشد. امروزه با پیشرفت کامپیوتر ها، از انها به عنوان مغز متفکر در کنترل فرایند ها استفاده می شود و می توان واحد های بزرگ شیمیایی با تجهیزات و پیچیدگی های زیادی را توسط تعداد کمی اپراتور و به کمک سیستم کمترل اتوماتیک، کنترل نمود.
کنترل اتوماتیک متغیر های فرایندی، علاوه بر نگهداشتن فرایند در شرایط مطلوب، باعث دستیابی به ایمنی بیشتر و نیز رعایت بهتر قوانین زیست محیطی می شود. بدین معنی که با استفاده از این روش سرعت و دقت بسیاری از تصمیمات و در نتیجه اقدامات پیشگیرانه افزایش می یابد و به علاوه مدیریت بحران بهتری در موارد این گونه پدید می اید.
سیستم های کنترل را به 2 دسته مدار باز و مدار بسته تقسیم می کنند. این سیستم ها هر یک کاربرد و اهمیت خاص خود را دارند و در واحد های صنعتی بر حسب ملاحظات اقتصادی مورد نیاز استفاده می شود.
برای اشکار شدن چگونگی عملکرد سیستم های مدار باز و مدار بسته، سیستم سرمایش اتاق را در نظر بگیرید. فرض کنید از یک کولر گازی برای خنک کردن هوای اتاق استفاده می شود. برخی از کولر های گازی تنها دارای درجه کم، متوسط و زیاد هستند ودر هر شرایطی از تغییرات دمای هوای داخل و یا خارج اتاق به مقدار ثابتی سرما تولید می کنند
به عبارت دیگر اگر کولر در درجه زیاد تنظیم شده باشد و نگهان هوای بیرون سرد شود، از انجاییکه در میزان تولید سرمایش کولر تغییری حاصل نمی شود، هوای داخل اتاق بسیار سرد خواهد شد.
اما در انواع جدیدتر کولر ها، فرد می تواند دمای مطلوب اتاق را برای کولر تعیین کند. این کولر ها دارای یک دماسنج هستند که در هر لحظه دمای اتاق را اندازه گرفته و با دمای مطلوب مقایسه می کنند. اگر دمای اتاق از دمای مطلوب کمتر باشد، کولر میزان سرمایش را کمتر می کند و بر عکس، در صورتیکه دمای اتاق بیشتر از دمای مطلوب باشد، میزان سرمایش بیشتر می شود تا در نهایت دمای اتاق برابر دمای مطلوب شود. این کولر ها می توانند در صورتی که هوای بیرون گرمتر شود و یا هر عامل دیگری که باعث تغییر دردمای اتاق می شود، به راحتی دما را در دمای مطلوب نگهدارند.
کولر های نوع اول مثالی از سیستم کنترل مدار باز و کولر های نع دوم مثالی از سیستم کنترل مدار بسته می باشد. اگر مثال سرمایش اتاق را به عنوان یک فرایند در نظر بگیریم، دمای اتاق، خروجی فرایند یا متغیر کنترل شونده خواهد بود دمای مطلوب، مقدار مقرر یا set point نامیده می شود و میزان سرمایش، متغیر تنظیم شونده یا ورودی فرایند است.
علاوه بر این تغییر دمای بیرون یا باز بودن درب را اغتشاشات ورودی به فرایند می نامیم.
به طور خلاصه می توان گفت در یک سیستم کنترل مدار باز، ورودی به فرایند بدون در نظر گرفتن مقدار خروجی در هر لحظه، تعیین می شود. استفاده از این سیستم ها برای فرایند های ساده مناسب می باشد. در سیستم مدار بسته، مقدار متغیر تنظیم شونده یا ورودی فرایند بر اساس اختلاف مقدار متغیر خروجی با مقدار مطلوب تعیین می شود. سیستم های مدار بسته گران تر بوده و طراحی انها پیچیده تر می باشد.
یک سیستم کنترل مدار بسته دارای چهار بخش اصلی می باشد. دستگاه اندازه گیری، مقایسه، محاسبه و تصحیح. به این صورت که متغیری که باید کنترل شود توسط ابزار های اندازه گیری، اندازه گیری شده و سپس توسط کنترلر با مقدار مقرر مقایسه شده و مقدار متغیر های تنظیم شونده محاسبه می شود.
می توان گفت اندازه گیری یک گام مهم در کنترل فرایند می باشد و در صورتیکه اندازه گیری صحیح انجام نشود، سیستم کنترل نمی تواند بدرستی عمل کند. اندازه گیری ها علاوه بر اهداف کنترلی هدف های دیگری نیز دارند و ممکن است یک متغیر اندازه گیری شده به سیستم کنترل فرستاده نشود و خروجی اندازه گیری فقط نمایش داده شده و ثبت شود، بطور کلی اندازه گیری به چند دلیل انجام می شود که عبارتند از :
- کنترل – فراهم کردن اطلاعات لازم جهت استفاده در کنترلرها
- مانیتورینگ – فراهم کردن اطلاعات مورد نیاز اپراتور جهت اطلاع از وضعیت سایت
- تعلیل فرایند – فراهم کردن اطلاعات مورد نیاز هنگامیکه اتفاقی رخ می دهد به منظور تحقیق در علل ایجاد و چگونگی رفع ان
- ایمنی – تشخیص حالتیکه ممکن است منجر به خطر شود چه برای واحد و چه برای کارکنان ان
بنابراین در صورتی که وسیله اندازه گیری بدرستی عمل نکند ممکن است منجر به ضررهای جانی و اقتصادی فراوانی شود. خرابی یک وسیله اندازه گیری همیشه قابل مشاهده نیست و ممکن است اطلاعات غلط ان درست تلقی شود.
به این دلیل لازم است با بررسی منظم تجهیزات اندازه گیری از صحت عملکرد انها مطلع شویم. لذا اشنایی اپراتورها با خصوصیات و نحوه عملکرد انواع دستگاه های ابزار های دقیق می تواند از بروز بسیاری از این مشکلات جلوگری نماید.
به همین دلیل در این مجموعه به بررسی انواع اندازه گیر ها که در صنعت پتروشیمی متداول تر هستند و اپراتور های بهره بردار، بیشتر با انها سرکار دارند، پرداخته می شود.
برگرفته از کتاب طراحی موتورخانه نوشته محمدرضا سلطاندوست
